Arquitectura:
- PLC: los sistemas PLC suelen presentar una arquitectura centralizada, donde un único controlador gestiona múltiples entradas y salidas. Son ideales para aplicaciones que requieren control discreto y se utilizan ampliamente en entornos de fabricación.
- DCS: Por otro lado, DCS emplea una arquitectura distribuida, que comprende múltiples controladores interconectados a través de una red. Cada controlador supervisa una sección o proceso específico dentro de una planta, lo que facilita una integración y escalabilidad perfectas.
- PLC: los sistemas PLC son adecuados para operaciones de pequeña y mediana escala y ofrecen flexibilidad de expansión a través de módulos o bastidores adicionales. Sin embargo, su escalabilidad puede verse limitada en instalaciones industriales a gran escala.
- DCS: DCS sobresale en aplicaciones a gran escala, proporcionando escalabilidad inherente debido a su naturaleza distribuida. A medida que se integran nuevos procesos o se expanden los existentes, los módulos DCS se pueden agregar fácilmente sin una reconfiguración significativa.
- PLC: Los PLC sobresalen en aplicaciones de control discreto, como la automatización de máquinas, donde la sincronización y secuenciación precisas son fundamentales. Son competentes en el manejo de señales binarias de encendido/apagado y en la ejecución de operaciones lógicas.
- DCS: Los sistemas DCS están diseñados para el control continuo de procesos, gestionando procesos complejos con numerosas variables. Destacan en industrias como la petroquímica, la generación de energía y la farmacéutica, donde el monitoreo y la regulación continuos son esenciales.
- PLC: Los PLC suelen ser unidades independientes que requieren hardware o software adicional para la integración con sistemas de nivel superior como Control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) o Sistemas de ejecución de fabricación (MES).
- DCS: Las plataformas DCS están diseñadas para una integración perfecta con otros sistemas de control y gestión, ofreciendo interfaces y protocolos de comunicación estandarizados. Esta integración facilita el control integral de la planta y el intercambio de datos entre varios departamentos.
- PLC: la redundancia en los sistemas PLC a menudo implica duplicar componentes de hardware o emplear configuraciones tolerantes a fallas para garantizar la confiabilidad del sistema. Sin embargo, lograr altos niveles de redundancia puede implicar costos y complejidad adicionales.
- DCS: las arquitecturas DCS admiten inherentemente la redundancia tanto a nivel de hardware como de software, minimizando el riesgo de puntos únicos de falla. Los controladores, redes y fuentes de alimentación redundantes mejoran la confiabilidad del sistema, algo fundamental para las operaciones continuas en las industrias de procesos.
- PLC: los sistemas PLC suelen ofrecer procedimientos de mantenimiento sencillos, con módulos individuales fácilmente reemplazables en caso de falla. Los fabricantes brindan amplio soporte y documentación para programación y resolución de problemas.
- DCS: las plataformas DCS pueden requerir conocimientos especializados para el mantenimiento y la resolución de problemas debido a su compleja naturaleza distribuida. Sin embargo, los fabricantes y proveedores suelen ofrecer servicios integrales de soporte y herramientas de diagnóstico para agilizar las actividades de mantenimiento.