Architektura:
- PLC: Systemy PLC mają zazwyczaj scentralizowaną architekturę, w której pojedynczy sterownik zarządza wieloma wejściami i wyjściami. Idealnie nadają się do zastosowań wymagających dyskretnego sterowania i są szeroko stosowane w środowiskach produkcyjnych.
- DCS: Z drugiej strony DCS wykorzystuje architekturę rozproszoną, składającą się z wielu kontrolerów połączonych ze sobą siecią. Każdy kontroler nadzoruje określoną sekcję lub proces w zakładzie, ułatwiając bezproblemową integrację i skalowalność.
- PLC: Systemy PLC doskonale nadają się do operacji na małą i średnią skalę, oferując elastyczność rozbudowy o dodatkowe moduły lub szafy. Jednak ich skalowalność może być ograniczona w konfiguracjach przemysłowych na dużą skalę.
- DCS: DCS wyróżnia się w zastosowaniach na dużą skalę, zapewniając nieodłączną skalowalność ze względu na rozproszony charakter. W miarę integrowania nowych procesów lub rozbudowy istniejących, moduły DCS można łatwo dodawać bez konieczności znaczącej rekonfiguracji.
- PLC: Sterowniki PLC doskonale sprawdzają się w zastosowaniach sterowania dyskretnego, takich jak automatyka maszyn, gdzie krytyczne znaczenie ma precyzyjny czas i sekwencjonowanie. Są biegli w obsłudze binarnych sygnałów włączania/wyłączania i wykonywaniu operacji logicznych.
- DCS: Systemy DCS są przystosowane do ciągłej kontroli procesów, zarządzania złożonymi procesami z wieloma zmiennymi. Doskonale sprawdzają się w branżach takich jak petrochemia, wytwarzanie energii i farmaceutyka, gdzie niezbędne jest ciągłe monitorowanie i regulacja.
- PLC: Sterowniki PLC są często samodzielnymi jednostkami i wymagają dodatkowego sprzętu lub oprogramowania do integracji z systemami wyższego poziomu, takimi jak systemy kontroli nadzoru i gromadzenia danych (SCADA) lub systemy realizacji produkcji (MES).
- DCS: Platformy DCS zaprojektowano z myślą o bezproblemowej integracji z innymi systemami sterowania i zarządzania, oferując standardowe protokoły i interfejsy komunikacyjne. Integracja ta ułatwia całościową kontrolę instalacji i wymianę danych pomiędzy różnymi działami.
- PLC: Redundancja w systemach PLC często wiąże się z powielaniem komponentów sprzętowych lub stosowaniem konfiguracji odpornych na błędy, aby zapewnić niezawodność systemu. Jednak osiągnięcie wysokiego poziomu redundancji może wiązać się z dodatkowymi kosztami i złożonością.
- DCS: Architektury DCS z natury obsługują redundancję zarówno na poziomie sprzętu, jak i oprogramowania, minimalizując ryzyko pojedynczych punktów awarii. Nadmiarowe sterowniki, sieci i zasilacze zwiększają niezawodność systemu, co ma kluczowe znaczenie dla ciągłej pracy w przemyśle przetwórczym.
- PLC: Systemy PLC oferują zazwyczaj proste procedury konserwacji, a poszczególne moduły można łatwo wymienić w przypadku awarii. Producenci zapewniają obszerne wsparcie i dokumentację dotyczącą programowania i rozwiązywania problemów.
- DCS: Platformy DCS mogą wymagać specjalistycznej wiedzy do konserwacji i rozwiązywania problemów ze względu na ich złożony, rozproszony charakter. Jednak producenci i dostawcy często oferują kompleksowe usługi wsparcia i narzędzia diagnostyczne w celu usprawnienia działań konserwacyjnych.